Prozess- & Anlagenoptimierung

Nutzen Sie weltweit führendes Know-how zur Optimierung ihrer Anlagen und Prozesse

Wie können Sie verborgenes Potenzial Ihrer Anlagen erschließen? Mit Methoden zur Prozessoptimierung an, die wir als Planer, Errichter und Betreiber von Drehrohröfen über Jahrzehnte erarbeitet haben!

Optimierung und Retrofit von Drehrohröfen

In Ihren Anlagen steckt oft ungenutztes Optimierungspotenzial, das sie identifizieren und nutzen können:

  • Verbesserung der Produktqualität
  • Steigerung Produktionsvolumens
  • Erhöhung der Verfügbarkeit
  • Senkung der Betriebskosten

Mit dem Kerngeschäft in der Lohnfertigung haben wir jahrzehntelange Erfahrung, Anlagen individuell nach Kundenanforderungen zu planen, zu betreiben, umzubauen und zu optimieren. Nutzen Sie dieses Know-how für maßgeschneiderte Konzepte zur Ertüchtigung und Optimierung Ihrer Drehrohröfen und der zugehörigen Anlagentechnik.

  • Prozess- und Anlagenoptimierung mithilfe von Messungen vor Ort; Versuchen in unseren eignen Anlagen und modernster Software zur Prozesssimulation
  • Systematische Schwachstellenanalysen zur Erhöhung der Verfügbarkeit bei bestehenden Anlagen oder in der Planungsphase
  • Gemeinsam mit unseren Partnern konstruieren und liefern wir individuell konzipierte Anlagen nach Ihren Anforderungen
  • Prozessbilanzierung und Optimierung mit Vor-Ort-Messungen

    Prozessbilanzierung und Optimierung mit Vor-Ort-Messungen

    Damit Sie das Potenzial Ihrer Anlagen durch eine Optimierung erschließen können, ist das Know-how entscheidend:

    • Die richtige Messtechnik und die Expertise, den Betriebszustand der Anlage präzise zu erfassen. Dafür muss Equipment häufig kundenspezifisch angepasst werden.
    • Notwendige Messpositionen liegen nicht selten an besonders schwer zugänglichen Stellen.
    • Die Messung unter widrigsten Prozessbedingungen (z. B. im Inneren des Drehrohrofens bei Temperaturen über 1000° C und extrem hohem Staubgehalt).

    Nach Auswertung der Messdaten können Lösungsansätze für die Optimierung erarbeitet werden. Schon aus dem Erfahrungsschatz kann unser Team oft gezielte Empfehlungen für eine optimierte Fahrweise oder Prozessgestaltung geben. Eine nachfolgende Stoff- und Energiebilanzierung bereitet die erfassten Daten auf, um weitere Ansatzpunkte für die Optimierung zu erhalten.

    Prozessdaten-Messungen:

    • Massebilanzen, Wärmebilanzen und Wärmefluss-Messungen in Anlagen und Anlagenteilen
    • Messung von Volumenströmen, Prozessgas-Zusammensetzung, Staubmengen, Gas-, Material- und Wandtemperaturen, auch im Rohgas, auch innerhalb der Ofenanlage in hohen Temperaturbereichen
    • Ermittlung von Gaskonzentrationen im Abgas und innerhalb der Drehrohröfen (z. B. O2, CO, CO2, H2O, NO, NO2, SO2, HCI, HF, TOC, PAKs, Dioxine, Furane u. a.)
    • Schwingungs- und Druckmessungen mit hoher Auflösung
    • Ermittlung von Filterabscheidegraden, Wärmeverlusten und Falschluftmengen
    • Untersuchung korrosiver Abgase (z. B. mittels Säuretaupunktmessung)
  • Prozessoptimierung in Versuchsanlagen

    Prozessoptimierung in Versuchsanlagen

    Eine weitere Möglichkeit zur Optimierung ist die Nachbildung Ihrer Prozesse in Versuchsanlagen bei IBU-tec: Drehrohröfen unterschiedlicher Größe und Bauart mit der Anlagentechnik zur Materialvor- und -nachbereitung, in denen Ihr Produktionsprozess experimentell nachgebildet wird. Passende Einbauten und die Variationen der Prozessparameter werden ermittelt, um Ihre Optimierung durchzuführen.

    • Erhöhung der Produktqualität und Reduzierung unerwünschter Nebenprodukte
    • Verbesserung des Wärmeübergangs im Drehrohrofen zur Steigerung des Produktionsvolumens
    • Reduzierung der Staubkonzentration im Rauchgas, um den Einsatz kleinerer und kostengünstigerer Abscheider zu ermöglichen

    Die Möglichkeit, Anlagen flexibel an Ihre Anforderungen anzupassen und unsere langjährige Erfahrung in der Prozessentwicklung, bieten eine effektive Versuchsplattform, ohne Ihre laufende Produktion zu beeinflussen. Hinzu kommt ein modernes Labor mit einem breiten Kompetenzspektrum in der Brenntechnik, Aufbereitungstechnik, Chemische und Mineralogische Analytik, Brennstoff und Physikalische Analytik.

  • Optimierung durch Prozesssimulationen

    Optimierung durch Prozesssimulationen

    Die Simulation und Bilanzierung durch Software-Tools stellt eine dritte Möglichkeit zur Optimierung und Retrofit Ihrer Drehrohröfen dar. Dazu werden die Material- und Wärmetransportvorgänge innerhalb der Drehrohröfen inklusive der auftretenden chemischen Reaktionen simuliert. Zusätzlich können schon gemessene Daten validiert und in ihrer Aussagekraft erhöht werden.

    Aus diesen Berechnungen können wir gezielte Maßnahmen ableiten: Das können Konzepte zur Durchsatzsteigerung sein, die Einsparung von Energie und Rohstoffen, Änderung in den Prozessparametern oder eine Simulation für den Einsatz neuer Produkte.

    Zusätzlich bilden die Simulationen die Basisdaten zur initialen Auslegung neuer Drehrohröfen und liefern Daten für Verbesserungen an bestehenden Anlagen oder im Prozess.

  • Schwachstellenanalyse über einen RCM-Workshop

    Schwachstellenanalyse über einen RCM-Workshop

    Mit der RCM Methode (Reliability Centered Maintenance) etablieren Sie ein proaktives, gezieltes System mit dem Ziel, die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren.

    Dabei wird in einem Workshop für jede relevante Baugruppe (z. B. die Lagerrollen Ihrer Drehrohröfen) das Ausfallrisiko mit den Konsequenzen bestimmt, die sich für die Anlagenverfügbarkeit, Produktqualität, Umwelt und Anlagensicherheit ergeben.

    Auf Basis dieser Matrix werden für kritische Bauteile die optimalen Gegenmaßnahmen erarbeitet, um ihre Zuverlässigkeit zu erhöhen. Wenn wir den RCM-Wprkshop bei Ihnen durchführen, erhalten Sie folgende Informationen:

    • Dokumentation technischer Schwachstellen und der verbundenen Risiken; Erarbeitung von Gegenmaßnahmen
    • Aufdeckung anderer technischer Risiken, etwa durch unsachgemäße Bedienung, unpassende Bauteile, falsche Materialienwahl etc.
    • Einschätzung bisheriger Instandhaltungsmaßnahmen, insbesondere aus wirtschaftlicher Sicht
    • Erarbeitung von Maßnahmen zur Optimierung der Instandhaltung und der Ersatzteilhaltung
    • Quantifizierung und Einschätzung des Ausfallrisikos

Ihre Vorteile:

  • Steigerung von Durchsatz und Produktqualität durch optimiertes Ofendesign
  • Senkung der Betriebskosten durch Erhöhung der Energieeffizienz und gezielte Instandhaltungsstrategie
  • Verfügbarkeit erhöhen durch Schwachstellenanalyse über einen RCM-Workshop
  • Senkung der Emissionen durch gezielte Optimierung der Prozessführung
  • Bilanzierung und Optimierung durch Prozessmessungen an ihren Anlagen
  • Optimierung durch experimentelle Nachbildung ihres Prozesses in unseren Anlagen
  • Erarbeitung von Maßnahmen zur Optimierung durch Simulation mit modernster Software
  • Engineering-Team mit Jahrzehntelanger Drehrohrofen-Erfahrung
  • Eigenes Montageteam mit umfassender Erfahrung bei Neubau- und Umbaumaßnahmen